Национальное рейтинг во главе отрасли

Читать более
о нас

Компания Hangzhou Tongyi Machinery Co., Ltd. была основана в 2007 году. Это профессиональная

Поставщики револьверных станков с ЧПУ в Китае и оптовые производители фрезерных станков

. Объединенная промышленная и коммерческая фирма, которая производит навесное оборудование для станков, например, транспортеры для стружки, и экспортирует различные станки. Наш бизнес был запущен Zhejiang ANERGY Machinery Equipment Co., Ltd. в 2017 году.
Компания имеет высококвалифицированных технических специалистов, тщательное производство, передовое управление и высококачественное послепродажное обслуживание, чтобы предоставить клиентам доступные продукты и полностью удовлетворить ожидания клиентов.
Бизнес работает с принципами честности, удовлетворения клиентов, непрерывного развития и создания бренда. Мы искренне приглашаем как текущих, так и потенциальных клиентов посетить нас и сотрудничать в создании великолепных решений.
ПОДРОБНЕЕ
  • 15+

    лет опыт в отрасли

  • 15000m²

    современный завод

  • 150+

    сотрудников

  • 15+

    техников

  • Категория продукта

    Токарный станок с ЧПУ

    токарный станок с ЧПУ - это тип станка, который использует компьютеризированные управляющие системы для автоматизации и управления процессом обработки. Он специально разработан для операций точного токарного обработки, где заготовка вращается, а режущий инструмент применяется для удаления материала ...
    ПОДРОБНЕЕ
    Токарный станок с ЧПУ
    Токарный станок с ЧПУ
  • Категория продукта

    Высокоскоростная машина обрабатывающего центра

    Высокоскоростной обрабатывающий центр - это специализированный станок, который специально разработан для выполнения операций обработки на значительно более высоких скоростях по сравнению с обычными обрабатывающими центрами. Эти станки оснащены передовыми технологиями и функциями для быстрого и эффек...
    ПОДРОБНЕЕ
    Высокоскоростная машина обрабатывающего центра
    Высокоскоростная машина обрабатывающего центра
  • Категория продукта

    Конвейер стружки

    Конвейер стружки — это специализированная конвейерная система, разработанная специально для производственных и механических операций. Его основная функция заключается в удалении и транспортировке металлической стружки или стружки из зоны обработки. Это играет жизненно важную роль в поддержании чисто...
    ПОДРОБНЕЕ
    Конвейер стружки
    Конвейер стружки
Hangzhou Tongyi Machinery Co., Ltd.

ЧТО НОВОГО

Предоставляем вам последние новости о предприятии и отрасли

  • 01

    Почему точность вертикального обрабатывающего центра High-Speed ​​Precision Machining высока?

    В современном производстве Высокоскоростной прецизионный вертикальный обрабатывающий центр пользуется популярностью из-за хорошей точности обработки. Этот обрабатывающий центр может достигать микронной точности обработки и широко используется в таких востребованных отраслях, как аэрокосмическая, автомобильная и медицинская. 1. Прецизионная конструкция механической конструкции. Высокая точность высокоскоростных прецизионных обрабатывающих центров обусловлена ​​точной конструкцией механической конструкции. Оборудование обычно имеет жесткую рамную конструкцию и изготовлено из высокопрочных материалов, что позволяет эффективно снизить вибрацию и деформацию, возникающие во время высокоскоростной обработки. Каждый компонент обрабатывающего центра, такой как шпиндель, направляющие и стол, спроектирован с высокой точностью, чтобы обеспечить стабильность при высоких нагрузках и высоких скоростях вращения. 2. Высокоскоростной шпиндель. Высокоскоростные прецизионные обрабатывающие центры оснащены высокоскоростными шпинделями, скорость которых обычно достигает 15 000–30 000 об/мин. Такая высокая скорость вращения повышает эффективность резки, а также значительно снижает износ инструмента во время резки. Высокоскоростной шпиндель может обеспечивать стабильную силу резания, сохраняя при этом высокую скорость движения, обеспечивая стабильный контакт между инструментом и заготовкой во время обработки, тем самым повышая точность обработки. 3. Высокоточная система движения. В системе движения обрабатывающего центра используются высокоточные ШВП и линейные направляющие. Конструкция шарикового винта обеспечивает низкое сопротивление трению и высокую эффективность передачи, позволяя шпинделю и рабочему столу перемещаться быстро и точно. Линейная направляющая обеспечивает плавную траекторию движения, значительно уменьшая ошибки при обработке. Эта высокоточная система перемещения является ключевым фактором обеспечения высокой точности обрабатывающего центра. 4. Усовершенствованная система ЧПУ. Высокоскоростной прецизионный обрабатывающий центр оснащен современной системой ЧПУ, которая может отслеживать и контролировать процесс обработки в режиме реального времени. Современные системы ЧПУ обычно имеют многоосную связь и интеллектуальные функции оптимизации траектории, что позволяет инструменту адаптивно настраиваться в процессе обработки, тем самым сводя к минимуму ошибки. В то же время возможность высокочастотной обработки данных системы ЧПУ обеспечивает стабильность и точность при высокоскоростной обработке. 5. Автоматизированная система смены инструмента. Чтобы повысить эффективность и точность обработки, многие высокоскоростные прецизионные обрабатывающие центры оснащены автоматизированными системами смены инструмента. Эта система позволяет быстро и точно менять инструменты, уменьшая количество ошибок, вызванных ручным вмешательством. Кроме того, система будет фиксировать состояние износа и параметры резания инструмента при замене инструмента, чтобы обеспечить точность последующей обработки. 6. Экологический контроль Контроль условий обработки также является важным фактором, влияющим на точность обработки. Высокоскоростные прецизионные обрабатывающие центры обычно оснащены эффективными системами охлаждения, которые могут вовремя отводить тепло резания в процессе обработки и предотвращать деформацию заготовок и инструментов из-за перегрева. Кроме того, оборудование будет оснащено пыле- и вибропоглощающими устройствами, позволяющими снизить влияние внешних факторов на точность обработки. 7. Регулярная калибровка и техническое обслуживание. Чтобы поддерживать возможности высокоточной обработки, производители обычно регулярно калибруют и обслуживают оборудование. Сюда входит проверка и регулировка ключевых компонентов, таких как шпиндели, винты и направляющие, чтобы они всегда находились в оптимальном состоянии. Регулярное техническое обслуживание продлевает срок службы оборудования и обеспечивает стабильность точности его обработки. Высокоскоростной прецизионный вертикальный обрабатывающий центр занимает важное место в современной обрабатывающей промышленности благодаря хорошей точности обработки. Причинами его высокой точности являются точная конструкция механической конструкции, высокоскоростной шпиндель, высокоточная система перемещения, усовершенствованная система ЧПУ, система автоматизации, система смены инструментов, хороший контроль окружающей среды и регулярное обслуживание калибровки. В совокупности эти факторы позволяют оборудованию обеспечивать высокоточную и высокоэффективную обработку при выполнении различных сложных задач обработки, отвечая строгим требованиям точности современной промышленности.

  • 02

    Какими интеллектуальными средствами управления оснащен портальный пятиосевой обрабатывающий центр Crown Mounted?

    Портальный пятиосевой обрабатывающий центр с креплением на корону привлек широкое внимание своими хорошими возможностями механической обработки. Его основная конкурентоспособность заключается в разработке механической конструкции и совершенствовании интеллектуальной системы управления. Далее будет подробно представлена ​​технология интеллектуального управления, используемая в этом обрабатывающем центре, и ее влияние на эффективность и точность обработки. 1. Система ЧПУ Пятиосевой обрабатывающий центр Crown Mounted Gantry оснащен высокопроизводительной системой ЧПУ, в которой обычно используется передовая технология ЧПУ (числового программного управления). Эта система поддерживает пятиосную обработку и обладает мощными возможностями обработки данных. Пользователи могут вводить сложные программы обработки через графический интерфейс, и система автоматически оптимизирует траекторию, чтобы гарантировать, что инструмент достигает оптимальной траектории в процессе обработки, тем самым сокращая время обработки и повышая эффективность. 2. Передовая сенсорная технология В процессе обработки необходим точный мониторинг в режиме реального времени. Пятиосевой обрабатывающий центр Crown Mounted Gantry объединяет различные датчики, такие как датчики положения, датчики температуры и датчики вибрации, для комплексного мониторинга состояния обработки. Эти датчики могут собирать данные в режиме реального времени и передавать их обратно в систему управления, помогая операторам вовремя обнаруживать потенциальные проблемы и вносить коррективы, тем самым снижая частоту отказов и улучшая стабильность оборудования. 3. Адаптивное управление Технология адаптивного управления является отличительной чертой пятиосного обрабатывающего центра Crown Mounted Gantry. Эта технология позволяет автоматически регулировать параметры резания, такие как скорость подачи и скорость инструмента, в соответствии с условиями обработки в реальном времени. Анализируя данные, полученные в процессе обработки, система может интеллектуально определять характеристики материала и условия резания, а также динамически корректировать их для поддержания наилучшего состояния обработки. Это оптимизирует качество обработки, продлевает срок службы инструмента и снижает частоту замены. 4. Человеко-машинный интерфейс и удаленный мониторинг. Современные пятиосные обрабатывающие центры Crown Mounted Gantry оснащены дружественным человеко-машинным интерфейсом (HMI), который позволяет операторам удобно управлять и контролировать. Интерфейс обычно имеет сенсорный экран, который интуитивно понятен и позволяет легко настраивать различные параметры. Кроме того, многие обрабатывающие центры также поддерживают функции удаленного мониторинга, и операторы могут просматривать состояние обработки, настраивать параметры и получать сигналы тревоги в режиме реального времени через сетевое соединение. Эта функция не только повышает гибкость работы, но и снижает риски безопасности при операциях на месте. 5. Анализ данных и прогнозное обслуживание Интеллектуальная система управления также имеет возможности анализа данных. Анализируя большой объем данных во время обработки, система может выявить тенденции обработки и потенциальные точки сбоя. Такая возможность прогнозного обслуживания позволяет предприятиям заранее выполнять техническое обслуживание оборудования, избегая стагнации производства, вызванной выходом оборудования из строя, тем самым значительно повышая эффективность производства и экономические выгоды. 6. Интеграция и совместимость программного обеспечения. Пятиосевые обрабатывающие центры Crown Mounted Gantry обычно совместимы с различным программным обеспечением CAD/CAM, что позволяет пользователям удобно разрабатывать и писать программы обработки. Такая интеграция программного обеспечения не только повышает эффективность проектирования и программирования, но также повышает гибкость процесса обработки. Операторы могут быстро корректировать план проектирования и траекторию обработки в соответствии с различными требованиями обработки, что делает производственный процесс более гибким и адаптируемым. Интеллектуальная система управления пятиосевого обрабатывающего центра Crown Mounted Gantry играет важную роль в повышении эффективности, точности и безопасности обработки. Благодаря передовой технологии ЧПУ, сенсорному мониторингу, адаптивному управлению и дружественному интерфейсу «человек-машина» этот обрабатывающий центр не только отвечает потребностям современного производства в эффективной и высокоточной обработке, но также обеспечивает предприятиям большую гибкость и конкурентоспособность.

  • 03

    Что такое автоматическая система смены инструмента на вертикальном обрабатывающем центре High-Speed ​​Precision Machining?

    В современном производстве Высокоскоростная прецизионная обработка Вертикальный обрабатывающий центр пользуется популярностью из-за своей высокой эффективности и точности. Являясь ключевым компонентом, система автоматической смены инструмента (ATC) значительно повышает эффективность обработки и гибкость производства. Ниже будут подробно обсуждаться принцип работы, типы, преимущества и важность этой системы в практическом применении. 1. Основной функцией системы автоматической смены инструмента является автоматическая смена инструментов в соответствии с различными процессами во время обработки. Система обычно сочетается с системой числового программного управления (ЧПУ) для выбора и замены инструментов с помощью заранее заданных программных инструкций. Рабочий процесс выглядит следующим образом: Идентификация инструмента: перед обработкой система определит необходимый тип и характеристики инструмента и запланирует их через систему ЧПУ. Действие по смене инструмента: при обработке до этапа, на котором инструмент необходимо заменить, система УВД запустится, автоматически выберет и вытащит необходимый инструмент из магазина инструментов, а затем введет инструмент обратно в магазин инструментов. Позиционирование инструмента: благодаря точному сервоприводу система точно позиционирует инструмент, обеспечивая точность и стабильность процесса смены инструмента. 2. Типы систем автоматической смены инструмента Системы автоматической смены инструмента в основном делятся на следующие типы. Механическая система смены инструмента. В этой системе для замены инструмента используются механические устройства (такие как вращающиеся или линейные магазины инструментов). Он имеет простую структуру и подходит для сценариев применения с небольшим количеством инструментов. Пневматическая система смены инструментов. Для замены инструментов используйте пневматические устройства. Эта система быстро реагирует, но предъявляет высокие требования к источнику и давлению воздуха и подходит для случаев, когда предъявляются высокие требования к скорости смены инструмента. Электрическая система смены инструмента. Процесс смены инструмента приводится в движение электродвигателем, который обладает высокой точностью и надежностью и подходит для точной обработки и сложных процессов. 3. Преимущества автоматической системы смены инструмента Внедрение автоматической системы смены инструмента принесло значительные преимущества в высокоскоростную прецизионную обработку. Повышение эффективности производства: благодаря автоматизированному процессу смены инструмента сокращается ручное вмешательство и время смены инструмента, что повышает эффективность обработки. При массовом производстве это может эффективно сократить производственный цикл. Повышение гибкости обработки: система автоматической смены инструмента поддерживает быструю замену нескольких инструментов для удовлетворения различных потребностей обработки. Это позволяет одному и тому же обрабатывающему центру обрабатывать несколько заготовок и сократить время простоя оборудования. Уменьшите количество человеческих ошибок: автоматическая система смены инструмента снижает частоту ручных операций, тем самым уменьшая проблемы обработки, вызванные человеческими ошибками, повышая точность обработки и качество продукции. Повышение безопасности: поскольку процесс смены инструмента автоматизирован, операторам не нужно напрямую контактировать с инструментом, что снижает риски для безопасности. 4. Важность практического применения. На практике система автоматической смены инструмента имеет решающее значение для повышения эффективности обработки и качества продукции. Ниже приведены несколько типичных сценариев применения. Изготовление пресс-форм. При обработке пресс-форм часто необходимо использовать множество различных инструментов для сложной обработки. Автоматическая система смены инструмента может эффективно повысить эффективность производства и обеспечить высокую точность пресс-формы. Автомобильная промышленность: обработка автомобильных деталей обычно предполагает использование различных материалов и сложных форм. Гибкость автоматической системы смены инструмента позволяет ей быстро адаптироваться к различным требованиям обработки и снижать производственные затраты. Аэрокосмическая отрасль. В аэрокосмической отрасли предъявляются чрезвычайно высокие требования к точности деталей. Высокая точность и эффективность автоматической системы смены инструмента делают ее важным инструментом в этой области.

  • 04

    Какие факторы влияют на долговечность вертикального токарного станка VMC Precision-Machining?

    Долговечность Вертикальный токарный станок VMC Precision-Machining является одним из ключевых показателей эффективного производства и долгосрочной стабильной работы. Как важное оборудование в промышленном производстве, долговечность станков VMC влияет на срок их службы, а также определяет надежность и эффективность производства. На долговечность оборудования влияет множество факторов, материалы покрытия, конструкция, условия труда и техническое обслуживание. 1. Выбор материала станка Материал станка является основой определения его долговечности. Станки VMC обычно изготавливаются из износостойких и устойчивых к давлению материалов, таких как высокопрочный чугун и легированная сталь. Эти материалы обладают хорошей жесткостью и ударопрочностью, что позволяет эффективно уменьшить деформацию станка и сохранить точность обработки во время длительной высокоинтенсивной обработки. В то же время хорошие характеристики амортизации чугуна могут поглощать вибрацию во время процесса обработки, тем самым продлевая срок службы ключевых компонентов станка. В основных компонентах станка, таких как направляющие и шариковые винты, используются износостойкие легированные материалы или специально обработанная сталь, что значительно повышает стабильность станка при длительном использовании. Процесс термообработки и антикоррозионное покрытие на поверхности станка также играют ключевую роль в предотвращении износа и уменьшении окисления, дополнительно повышая долговечность оборудования. 2. Конструктивный дизайн и точность обработки. Конструктивная конструкция вертикального токарного станка VMC Precision-Machining напрямую влияет на его долговечность. Разумная конструкция конструкции может гарантировать, что станок сохранит высокую жесткость и низкую скорость деформации во время длительного использования. Станок имеет вертикальную конструкцию, которая позволяет гравитации воздействовать на заготовку, уменьшая сложность зажима и фиксации. Такая конструкция помогает продлить срок службы оборудования, особенно при обработке крупных и тяжелых заготовок. Возможности высокоточной обработки станка тесно связаны с тесным взаимодействием его внутренних компонентов. Высокоточное производство таких компонентов, как направляющие, ходовые винты и шестерни, может гарантировать, что каждый компонент будет плавным и беспрепятственным во время работы, что снижает износ и удары. Кроме того, автоматическая система смазки может поддерживать долгосрочную стабильную работу этих компонентов, избегать потерь, вызванных сухим шлифованием или чрезмерным трением, и тем самым продлевать срок службы оборудования. 3. Система охлаждения и смазки. Система охлаждения и смазки играет жизненно важную роль в обеспечении долговечности станка. Вертикальный токарный центральный станок VMC Precision-Machining выделяет много тепла во время обработки, особенно во время длительной обработки с высокими нагрузками. Если тепло не удастся вовремя отвести, детали станка будут деформированы или повреждены из-за перегрева. Оборудование оснащено эффективной системой охлаждения, которая может быстро отводить тепло, выделяющееся во время резки, и поддерживать станок при подходящей температуре, тем самым предотвращая старение оборудования и повреждения, вызванные перегревом. Автоматическая система смазки станка может непрерывно подавать смазочное масло к ключевым компонентам, уменьшать трение, уменьшать прямой контакт между компонентами и избегать износа, вызванного сухим трением. Равномерное распределение смазочного масла также может снизить воздействие чрезмерной температуры на компоненты, тем самым продлевая срок службы станка. 4. Рабочая среда Рабочая среда станка также оказывает важное влияние на его долговечность. В чистой среде с подходящей температурой и хорошим контролем влажности компоненты станка меньше подвержены влиянию внешних факторов и могут поддерживать хорошее рабочее состояние. Напротив, в суровых условиях с большим количеством пыли, влаги, химических коррозионных веществ и т. д. станок может столкнуться с такими проблемами, как загрязнение, окисление и даже коррозия таких компонентов, как направляющие и шариковые винты. Эти проблемы не только повлияют на точность обработки, но также ускорят старение и повреждение оборудования, а также сократят срок службы станка. Чтобы повысить адаптируемость станков в различных средах, станки VMC обычно покрываются антикоррозийными покрытиями на поверхности ключевых компонентов или имеют герметичную конструкцию, чтобы предотвратить попадание внешних загрязнений внутрь станка. Кроме того, пользователи также могут продлить срок службы оборудования, регулярно очищая станок и поддерживая чистоту рабочей среды. На долговечность вертикального токарного станка VMC Precision-Machining влияет множество факторов, включая выбор материала, конструкцию конструкции, системы охлаждения и смазки, рабочую среду и т. д. Разумным выбором и оптимизацией этих факторов можно повысить долговечность оборудования. улучшено, чтобы обеспечить его долгосрочную стабильную и эффективную работу.

  • 05

    Знакомство с принципом работы портальной конструкции пятиосного обрабатывающего центра с приводом от Crown.

    Портальная конструкция Портальный пятиосевой обрабатывающий центр с креплением на корону это обрабатывающее оборудование с ЧПУ, обладающее высокой жесткостью, высокой стабильностью и большим диапазоном обработки. Эта конструкция играет ключевую роль в современном производстве благодаря своему уникальному дизайну и принципу работы. 1. Конструкция портальной конструкции включает две вертикальные колонны и горизонтальную балку, образующие прочный каркас. Основные особенности конструкции заключаются в следующем. Высокая жесткость: соединение колонны и балки образует устойчивую раму. Такая конструкция обеспечивает хорошую жесткость, позволяя оборудованию оставаться устойчивым во время высокоскоростной обработки. Открытое рабочее пространство: поскольку над балкой нет ограничений для других конструкций, портальная конструкция обеспечивает просторное рабочее пространство и позволяет обрабатывать заготовки большого размера. Высокая грузоподъемность: конструкция портальной конструкции позволяет оборудованию выдерживать большую нагрузку, что подходит для тяжелых заготовок и обработки с высокими нагрузками. 2. Принцип работы портальной конструкции в основном отражается в режиме ее движения, включая поддержку колонны, движение балки и работу инструмента. Опора колонны: две колонны портальной конструкции распределены вдоль направления оси X. Они крепятся к фундаменту оборудования и поддерживают перекладину. Конструкция колонн обеспечивает стабильную поддержку и снижает вибрацию, возникающую во время обработки. Колонны также выдерживают вес перекладины и нагрузку во время обработки. Перемещение перекладины: перекладина перемещается в направлении оси Y и переносит заготовку или инструмент во время обработки. Движение перекладины контролируется системой электропривода, позволяющей точно регулировать положение. Диапазон движения перекладины определяет ширину обработки оборудования и технологичность заготовки. Работа инструмента: Работа инструмента обычно осуществляется в направлении оси Z, то есть вверх и вниз. Кроме того, функция пятиосного соединения портальной конструкции позволяет инструменту вращаться по осям A и B для достижения обработки под сложными углами. Точный контроль инструмента необходим для высокоточной обработки. 3. Распределение нагрузки Характеристики распределения нагрузки портальной конструкции позволяют оборудованию демонстрировать хорошую устойчивость во время обработки. Равномерное распределение нагрузки: конструктивная конструкция колонн и балок позволяет равномерно распределять нагрузку на фундамент оборудования. Усилие, возникающее при обработке, передается на фундамент через колонны, снижая давление на отдельные компоненты. Такое равномерное распределение помогает снизить вибрацию и деформацию оборудования, тем самым повышая точность обработки. Высокая жесткость и стабильность: жесткость и стабильность портальной конструкции гарантируют, что оборудование не будет создавать чрезмерную вибрацию во время высокоскоростной резки. Эта жесткость достигается за счет конструкции колонн и балок, которая может эффективно выдерживать силы и давление во время обработки. 4. Точность обработки Конструкция портальной конструкции оказывает важное влияние на точность обработки. Уменьшение вибрации и деформации: благодаря жесткости конструкции портальная конструкция может снизить вибрацию и деформацию, возникающие во время обработки. Такая стабильность позволяет оборудованию сохранять высокую точность обработки при высоких нагрузках и высокоскоростной резке. Повышение точности позиционирования: точное управление движением луча и функция пятиосного соединения инструмента обеспечивают точную обработку заготовки. Оборудование может выполнять обработку соединений в нескольких направлениях, адаптироваться к сложным требованиям обработки и обеспечивать геометрическую точность и качество поверхности деталей. Поддержка обработки больших размеров: открытое рабочее пространство, обеспечиваемое портальной конструкцией, позволяет оборудованию обрабатывать заготовки больших размеров, что особенно важно для обработки больших форм и сложных деталей. Стабильность конструкции обеспечивает сохранение точности при обработке крупногабаритных заготовок. Портальная конструкция пятиосного обрабатывающего центра с консолью Crown Mounted обеспечивает хорошую стабильность, жесткость и производительность при обработке с ЧПУ благодаря своей уникальной конструкции и принципу работы. Его высокая нагрузочная способность и большой диапазон обработки позволяют ему превосходно работать во многих высокоточных приложениях с высокими нагрузками. Благодаря постоянному развитию технологий портальная конструкция будет продолжать играть важную роль в обрабатывающей промышленности и способствовать развитию и инновациям отрасли.

  • 06

    Почему точность высокоскоростного прецизионного гравировального станка настолько высока?

    Являясь одним из незаменимых устройств в современной обрабатывающей промышленности, высокоточная работа высокоскоростного прецизионного гравировального станка является важной причиной для привлечения различных отраслей к его использованию. Он способен выполнить сложную гравировку на различных материалах и обеспечить безупречную детализацию и качество готового изделия. Что делает точность высокоскоростного гравировального станка такой высокой? В этой статье будут подробно рассмотрены аспекты структурного проектирования, ключевых компонентов, системы ЧПУ, контроля окружающей среды и адаптируемости материалов. 1. Высокая точность высокоскоростного гравировального станка обусловлена ​​его общей структурной конструкцией. Основание и рама гравировального станка обычно изготавливаются из высокопрочного чугуна или стали, обладающих чрезвычайно высокой ударопрочностью и стабильностью после специальной обработки. Эта прочная конструкция снижает вибрацию, которая может создаваться станком во время работы, тем самым обеспечивая плавное движение инструмента во время гравировки. Рабочая поверхность гравировального станка обычно подвергается прецизионной обработке для обеспечения плоскостности и ровности. Если в процессе резки станка рабочая поверхность слегка неровная или наклонена, это повлияет на траекторию движения гравировального инструмента, тем самым снижая точность обработки. Таким образом, точно спроектированная и обработанная конструкция станка является важной основой для достижения высокой точности. Во-вторых, серводвигатель и система направляющих являются одними из основных компонентов высокоточных высокоскоростных гравировальных станков. Серводвигатель управляется по обратной связи через прецизионный энкодер, который может гарантировать, что инструмент может управляться с точностью до микрона во время процесса гравировки. Серводвигатель способен быстро реагировать и точно контролировать скорость и направление движения инструмента, а также особенно хорошо справляется со сложными узорами и детальной гравировкой. В системе направляющих высокоскоростного прецизионного гравировального станка обычно используются высокоточные линейные направляющие, обеспечивающие стабильное и точное перемещение инструмента по трем осям X, Y и Z. Эти направляющие обычно обрабатываются специальными процессами. и имеют чрезвычайно низкие коэффициенты трения и износостойкость. Кроме того, благодаря использованию прецизионных передающих устройств, таких как шарико-винтовые передачи, траектория движения гравировального инструмента может быть очень точной, что позволяет избежать ошибок, вызванных механическим трением или смещением направляющей во время обработки. В-третьих, система ЧПУ (ЧПУ) высокоскоростного прецизионного гравировального станка является «командным центром» для достижения высокоточной обработки. Современные системы ЧПУ используют передовые программные алгоритмы для точного расчета и регулировки траектории гравировки, скорости инструмента и скорости подачи в режиме реального времени. Система ЧПУ автоматически оптимизирует траекторию движения инструмента в соответствии с заранее заданной программой, чтобы гарантировать выполнение самых сложных задач по гравировке в кратчайшие сроки и минимизировать ошибки человеческого вмешательства. Эти системы ЧПУ также имеют функции компенсации ошибок. В реальном процессе обработки оборудование может иметь небольшие ошибки из-за таких факторов, как тепловое расширение и сжатие, трение и т. д. Система ЧПУ может отслеживать эти ошибки в режиме реального времени и компенсировать их, автоматически регулируя положение и скорость инструмента для обеспечить постоянную точность обработки. В-четвертых, высокоточные гравировальные станки также предъявляют строгие требования к условиям окружающей среды, особенно к контролю температуры и вибрации. Во время процесса гравировки станок и инструмент будут выделять тепло из-за высокой скорости работы. Изменение температуры приведет к расширению и сжатию материала, тем самым влияя на точность обработки. Поэтому высокоскоростные прецизионные гравировальные станки обычно оснащены системой охлаждения, позволяющей поддерживать температуру шпинделя и инструмента в разумных пределах, чтобы накопление тепла не влияло на точность обработки. Вибрация является одним из важных факторов, влияющих на точность обработки. Чтобы свести к минимуму воздействие внешней вибрации на оборудование, высокоскоростные прецизионные гравировальные станки часто проектируют с антивибрационными устройствами или устанавливают на основаниях с амортизирующим эффектом. Благодаря этим мерам гравировальный станок может поддерживать стабильную работу на высоких скоростях и дополнительно повышать точность обработки. Причина, по которой высокоскоростные прецизионные гравировальные станки могут достигать такой высокой точности, заключается в точной координации конструкции, серводвигателя и системы направляющих, системы ЧПУ, контроля окружающей среды и выбора инструмента. Благодаря передовым техническим средствам и оптимизации конструкции эти гравировальные станки могут поддерживать чрезвычайно высокую точность обработки в различных сложных условиях, обеспечивая качество и стабильность продукции. Будь то промышленное производство или прецизионное производство, высокая точность высокоскоростных прецизионных гравировальных станков обеспечивает им высокую конкурентоспособность и становится незаменимым ключевым оборудованием.

  • 07

    Почему портальный пятиосевой обрабатывающий центр Crown использует портальную конструкцию

    Портальная конструкция похожа на огромную дверную раму, расположенную между двумя колоннами и обеспечивающую надежную поддержку станка. В Портальный пятиосевой обрабатывающий центр с креплением на корону Портальная конструкция образует устойчивую раму с двумя толстыми колоннами и перекладиной наверху, которая эффективно рассеивает различные силы и вибрации, возникающие в процессе обработки. Такая конструкция позволяет станку сохранять чрезвычайно высокую стабильность при высокоскоростной и тяжелой обработке, обеспечивая непрерывность и постоянство точности обработки. Еще одним преимуществом портальной конструкции является ее хорошая несущая способность. Благодаря большим размерам поперечного сечения колонн и перекладин, а также выбору материала преимущественно из высокопрочной легированной стали или чугуна, вся конструкция имеет чрезвычайно высокую жесткость и прочность. Такая конструкция позволяет портальному пятиосному обрабатывающему центру Crown Mounted легко справляться с потребностями обработки больших и тяжелых заготовок и поддерживать плавную работу станка даже тогда, когда в процессе обработки возникают огромные силы резания. Стабильность является предпосылкой точности обработки, а портальная конструкция является важным источником стабильности для портального пятиосного обрабатывающего центра Crown Mounted. Благодаря стабильной конструкции каждая движущаяся ось станка может выполнять инструкции более точно и уменьшать ошибки, вызванные вибрацией и деформацией. Портальная конструкция также облегчает установку высокоточных систем измерения и обратной связи, что еще больше повышает точность обработки и повторяемость станка. Открытая конструкция портальной конструкции обеспечивает портальному пятиосному обрабатывающему центру Crown Mounted более широкое пространство обработки. Будь то крупная заготовка или сложная криволинейная поверхность, ее можно аккуратно обработать в «руках» этого станка. В то же время функция пятиосного соединения делает возможности обработки станка еще более мощными и позволяет легко выполнять обработку под разными углами и в разных направлениях для удовлетворения потребностей в обработке различных сложных заготовок. Пятиосевой обрабатывающий центр с портальным креплением Crown имеет портальную конструкцию, которая придает станку высокую устойчивость и несущую способность, а также повышает точность и эффективность обработки. Этот дизайн отвечает потребностям современного производства в высокоточной и высокоэффективной обработке и обеспечивает мощную поддержку для содействия преобразованию и модернизации обрабатывающей промышленности и высококачественному развитию.

  • 08

    Как обеспечить точность обработки 5-осевого автоматизированного сверхточного обрабатывающего центра с ЧПУ Gantry?

    В передовой области современного производства, Портальный 5-осевой автоматизированный сверхточный обрабатывающий центр с ЧПУ объединяет самую передовую технологию компьютерного числового управления, а также использует уникальную портальную конструкцию и пятиосную систему рычагов для обеспечения максимальной точности процесса обработки. Как же обеспечивается такая высокая точность обработки? 1. Конструкция и производственная основа станка являются ключом к обеспечению точности. Портальный 5-осевой станок с ЧПУ имеет высокопрочную и высокожесткую портальную конструкцию, которая может противостоять вибрации и деформации, возникающим в процессе обработки, и сохранять стабильным относительное положение между инструментом и заготовкой. В то же время ключевые компоненты станка, такие как направляющая и ходовой винт, изготовлены из высокоточных материалов с низким коэффициентом трения, точно обработаны и собраны, чтобы обеспечить точность движения самого станка. . 2. Усовершенствованная система ЧПУ является основой станка и обеспечивает высокоточную обработку. Портальный 5-осевой станок с ЧПУ оснащен высокопроизводительной системой ЧПУ, которая может получать и обрабатывать инструкции по обработке в режиме реального времени и точно контролировать траекторию движения и скорость каждой оси станка. Благодаря алгоритмам оптимизации и технологии компенсации система ЧПУ может автоматически исправлять ошибки станка, чтобы обеспечить точность и стабильность во время обработки. Кроме того, система ЧПУ также поддерживает различные языки программирования и стратегии обработки, которые могут удовлетворить потребности в обработке различных материалов и сложных форм. 3. Технология пятиосного соединения является важным средством достижения высокоточной обработки. Пятиосевая система связи портального 5-осевого станка с ЧПУ может одновременно управлять движением трех линейных осей X, Y и Z и двух поворотных осей A, B (или C), обеспечивая свободное резание инструмента. в трехмерном пространстве. Эта технология повышает эффективность обработки и позволяет станку обрабатывать более сложные и точные трехмерные формы и поверхности. Точно контролируя параметры движения каждой оси и координационные отношения между ними, пятиосная система связи может обеспечить стабильность и постоянство точности обработки. 4. Техническое обслуживание и ремонт станка также являются важной частью обеспечения точности обработки. Регулярное тестирование и калибровка станка, своевременная замена изношенных деталей и инструментов, а также поддержание станка в чистоте и смазке — все это ключевые меры, гарантирующие, что станок сохранит возможности высокоточной обработки в течение длительного времени. Портальный 5-осевой автоматизированный сверхточный обрабатывающий центр с ЧПУ, благодаря своему уникальному дизайну, усовершенствованной системе ЧПУ, технологии пятиосного соединения и строгим мерам по техническому обслуживанию, вместе составляют мощную систему, обеспечивающую точность обработки. Появление этого станка способствовало развитию обрабатывающей промышленности в сторону большей точности и эффективности, а также внесло важный вклад в прогресс и развитие человеческого общества.

  • 09

    Знакомство с системой ЧПУ и серводвигателем портального пятиосного обрабатывающего центра Crown

    1. Система ЧПУ является «мозгом» Портальный пятиосевой обрабатывающий центр с короной . Он отвечает за прием, обработку и выполнение инструкций по обработке, а также за управление различными осями движения станка для выполнения обработки по заранее определенной траектории и скорости. В частности, система ЧПУ имеет следующие характеристики. Высокоточный алгоритм интерполяции: система ЧПУ использует усовершенствованные алгоритмы интерполяции, которые могут рассчитывать и контролировать траекторию движения по пяти осям в реальном времени, чтобы обеспечить точность обработки. Эти алгоритмы могут обрабатывать сложные пространственные кривые и поверхности для достижения высокоточной обработки. Многоосевое управление рычажным механизмом: система ЧПУ имеет функцию управления пятиосным рычажным механизмом, которая может одновременно управлять движением пяти осей для обработки сложных трехмерных поверхностей. Такое управление связью требует от системы высокой степени координации и синхронизации для обеспечения точности и эффективности обработки. Интеллектуальное программирование и моделирование. Современные системы ЧПУ обычно оснащены интеллектуальным программным обеспечением и функциями моделирования, которые упрощают и ускоряют программирование. В то же время перед обработкой можно выполнить проверку моделирования, чтобы сократить время пробной резки и отходы материала. Мониторинг в реальном времени и диагностика неисправностей: система ЧПУ имеет функцию мониторинга в реальном времени, которая может отслеживать рабочее состояние и процесс обработки станка в режиме реального времени, а также оперативно обнаруживать и устранять нештатные ситуации. Система также имеет функцию диагностики неисправностей, которая позволяет быстро находить и устранять неисправности, а также повышать надежность и эффективность обслуживания оборудования. 2. Серводвигатель является «источником энергии» портального пятиосевого обрабатывающего центра типа Crown. Он отвечает за преобразование инструкций системы ЧПУ в механическое движение и управление различными осями движения станка для обработки. Серводвигатель имеет следующие характеристики. Высокоточное позиционирование: серводвигатель оснащен системой управления с обратной связью, которая обеспечивает высокоточное позиционирование. Положение и скорость двигателя контролируются в режиме реального времени с помощью устройств обратной связи, таких как энкодеры, и сравниваются с инструкциями системы ЧПУ для достижения точного управления положением. Высокая скорость отклика: серводвигатель имеет высокую скорость отклика и может быстро реагировать на инструкции системы ЧПУ, обеспечивая быстрый запуск, остановку, ускорение и замедление. Такая высокая скорость отклика помогает повысить эффективность и точность обработки. Большой выходной крутящий момент: портальный пятиосевой обрабатывающий центр типа Crown обычно должен выдерживать большие силы резания и нагрузки, поэтому серводвигатель должен иметь большой выходной крутящий момент, чтобы двигатель мог поддерживать стабильную работу в условиях тяжелых нагрузок, чтобы обеспечить плавность хода процесса обработки. Стабильный и надежный: серводвигатель изготовлен из высококачественных материалов и передовых технологий производства, что обеспечивает высокую надежность и долговечность. Система также имеет функции безопасности, такие как защита от перегрузки и защита от перегрева, обеспечивающие стабильную работу двигателя в тяжелых условиях работы.